船体建造精度管理是综合性的过程管理。船体设计精度管理了产品质量的起点，而船体建造是精度管理的关键，辅助技术工作是精度管理的基础，质量检验是精度管理工作的。积极开展精度管理技术的研究，在精度管理的过程中收集各种反馈数据并应用数理统计的方法加以分析，尽快形成标准化，形成完善的精度控制体系。

　　一、精度计划的概念

　　船体建造的精度计划，是对船体建造从精度角度判断的一种工程分析。通过分析，可以对建造全过程的精度状态有一个数量上的了解，以期事先发现问题，并采取相应的补偿和控制措施(其中包括加放余量与选择余量的切除时机)，采用铸铁平台等辅助工具，以船体建造的尺寸精度能控制在允许的范围之内。

　　二、精度计划的内容

　　实施精度控制   有具体的精度计划，编制精度计划不仅是船体精度控制的重要环节和核心所在，也是整个控制工作系统正常运转的枢纽。生产设计、工艺准备和施工实施阶段的精度控制，都应该严格按照精度计划的原则和要求执行，这样才能   终达到实现船体建造的精度目标。

　　在船体分段建造精度管理体系中，精度计划的主要任务是确定补偿量值和加工工艺方法，编制出船体精度管理计划的标准、规范，提出船体建造各阶段的精度管理要求。检验平台精度等级和补偿量加放是否合理恰当，直接关系到船体精度控制的成败，而尺寸链理论是研究产品各零部件之间尺寸关系的一种的方法。

　　1、尺寸链在精度设计中的的应用

　　计算尺寸链就是为了正确地确定尺寸链中各环的尺寸和公差，并合理分配公差。通常有以下用法。

　　正算法。已知组成环的基本尺寸和   偏差，求封闭环的基本尺寸和偏差，主要用于验证设计是否正确。

　　中间算法。己知封闭环及组成环的尺寸和偏差，求某一组成环的尺寸和偏差。主要用于工艺上，进行基准面换算和确定工序尺寸。

　　反算法。己知封闭环的基本尺寸和   偏差以及组成环的基本尺寸，求组成环的偏差，主要用于精度设计方面。

　　求取补偿量的工作，实际上就是行各项系统误差和随机误差的合成，然后将合成误差的负值取为预留的补偿值，对加工过程中的尺寸进行校正，以合拢精度，达到无余量上船台的目的。具体做法是，由后一道工序向前一道工序提出具体的精度要求，即船台(船坞)总装向总段制作提出具体要求，总段向分段提出具体要求，分段向部件提出具体要求，落实到零件上规定出具体的要求。要求包括下料、余量的切割范围、初余量设计值，余量切割时机、具体补偿值的大小等。

　　2、补偿量的分配

　　尺寸的精度补偿就是在基本尺寸的基础上新增一个值，供船体建造各工序配合使用，并   终在满足工件配合尺寸精度要求的基础上被各道工序弥合。增加的量值被称为补偿量。

　　系统补偿又可分为以下几种。(1)零件加工和装配补偿。零件是船体建造中组成工件   基本的单元，   先把它看作船体建造过程中   小的零件，是系统补偿的起点。对它的补偿，除了对形成零件本身的纵向和横向工艺系统补偿外，还   包括后续所有纵向和横向工艺系统的补偿。

　　(2)部件装配补偿。同零件补偿原理一样，部件装配补偿除了部件装配本身的纵向和横向工艺系统的补偿外，   包含后续所有纵向和横向工艺系统的补偿。与零件补偿不同之处在于，部件装配补偿对零件无严格要求，零件边缘可以以带余量的形式或只留补偿量的形式加到部件装配的基本单元中来。

　　(3)组件装配补偿。同部件装配补偿原理一样，组件装配补偿除了组件装配本身的纵向和横向工艺系统的补偿外，   包含后续所有纵向和横向工艺系统的补偿。它对零件、部件无严格要求，零、部件边缘可以以带余量的形式或只留补偿量的形式加到组件装配中来。

　　(4)分段装配补偿。同组件装配补偿原理一样，分段装配补偿除了分段装配本身的纵向和横向工艺系统的补偿外，   包含后续所有工序对分段的补偿要求。它对零件、部件、组件无严格要求，零件、部件、组件边缘可以以带余量的形式或只留补偿量的形式加到形成分段制造中来。

　　(5)总段装配补偿。同分段装配补偿原理一样，总段装配补偿除了总段装配本身的纵向和横向工艺系统的补偿外，   包含后续船台(坞)合拢对总段的补偿要求。它对零件、部件、组件、分段无严格要求，零件、部件、组件、分段边缘可以以带余量的形式或只留补偿量的形式加到形成分段制造中来。

　　(6)船台(坞)合拢补偿。船台(坞)合拢是船体分段建造中的一道工序，所以船台(坞)合拢的补偿仅对船台(坞)合拢过程中的收缩进行补偿，而它的加放时机发生在总段制造上。

　　3、补偿量的计算

　　在确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。本来，在确定补偿量的时候，应该考虑各种不同的因素对工件变形的影响，但由于船舶建造过程中的影响因素太多，并且错综复杂，而焊接收缩变形及量值较其他因素影响大，所以目前从简化问题及由此尚能满足工程要求的角度出发，考虑因素时主要考虑焊接收缩变形。